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En septembre dernier, dans le cadre d’un projet TN04 guidé par l’UTC, a débuté la fabrication de la pièce maîtresse de notre voiture : le Châssis tubulaire en acier.

Cette étape prend place après un travail de modélisation 3D sur Catia V5 et une étude approfondie des nombreuses réglementations à prendre en compte, grâce auxquels un modèle final a pu être validé.

La confection se divise alors en plusieurs parties : 

• La réalisation d’un gabarit en bois permettant la mise en position des tubes avant soudage : débitage de plaques de MDF, découpe laser de ces mêmes plaques au FabLab s’appuyant sur les mises en plan du châssis modélisé en 3D, fixation des plaques sur un panneau.
• La préparation des 73 tubes nécessaires : débitage, référencement, piquage des gueules de loups, meulage, cintrage, contrôle des côtes.
• L’assemblage de la pièce finale par soudage autogène à l’aide du positionnement sur le gabarit.

Accompagnées par Stanislas Raba, Damien Roussel et quelques membres de la team Châssis, les deux étudiantes en charge du projet ont pu s’initier à des…

Depuis mars 2020, plusieurs membres de la team Liaison Au Sol travaillent activement sur la conception du système de direction du véhicule à travers, notamment, des projets encadrés par l’UTC de type PR et TX.

Après une analyse fonctionnelle partielle, nous avons identifié un système de direction existant sur lequel nous pouvions nous appuyer : un système de direction de buggy PGO 250, comprenant la colonne de direction, les joints de cardan, le pignon-crémaillère, les biellettes et les rotules. Il a l’avantage d’être peu encombrant et, surtout, d’avoir le pignon centré sur la crémaillère. 

Une fois en notre possession, nous l’avons caractérisé par des paramétrages 2D et 3D, allant du volant jusqu’aux roues. Ainsi, nous avons pu réaliser des études géométriques analytiques 2D puis 3D du système. Ces dernières nous ont permis d’optimiser la géométrie de nos pièces (en particulier les biellettes et la colonne de direction), de sorte à les adapter à notre véhicule et aux autres pièces déjà choisies (porte-fusées et roues). L’enjeu était également de rendre le système de…

Le châssis est à notre monoplace ce qu'est le squelette au corps humain. C’est sur cet élément que viennent se greffer toutes les autres parties de la voiture : liaisons au sol, coques aérodynamiques, moteur, batterie, baquet, câblage… Il a donc fallu définir les impératifs techniques dès le début de notre projet afin d’avancer la conception du cadre rapidement.

Par souci de moyens de fabrication et de savoir, il a été choisi de partir sur un châssis tubulaire classique en acier plutôt qu’une monocoque en carbone. En travail coopératif avec les autres teams, les étudiants chargés de la modélisation de notre treillis doivent fournir des points d'ancrage aux suspensions, roues et carénages. Ils doivent aussi permettre l’implantation de la batterie et du groupe motopropulseur tout en assurant la sécurité du pilote et le respect du cahier des charges.

Après plusieurs semaines de travaux croisés, la conception du châssis touchait à sa fin et les tubes d’acier étaient déjà arrivés à l’atelier lorsque la situation sanitaire annihila le passage en soudure.

C’est avec déception que nous vous annonçons l’annulation du salon électrique et hybride deVal d’Isère en raison de la pandémie de Covid-19. Initialement prévu du 24 au 26 juillet 2020, il avait pour but de rassembler un grand nombre de professionnels et de passionnés de la mobilité verte, nous avons appris cette semaine que le salon était annulé pour cette année. Cependant, il reste tout de même une bonne nouvelle : Formul’UT sera présent lors de l’édition 2021 !